Met de voortdurende verbetering van het ontwikkelingsniveau van de industrie van de binnenlandse productieapparatuur, is het apparatuurniveau van de sterftemachine ook aanzienlijk verbeterd en nemen ook de soorten onderdelen die kunnen worden vervaardigd toe. Het is uitgebreid en de precisie en complexiteit van gegoten onderdelen zijn ook sterk verbeterd. Ik geloof dat in de nabije toekomst, die-casterende delen onze productie en leven beter zullen dienen!
The die-casting parts are widely used in various industies field.Die-casting parts can be manufactured as die-casting auto parts, die-casting automobile engine pipe fittings, die-casting air-conditioning parts, die-casting gasoline engine cylinder heads, die-casting valve rocker arms, die-casting valve seats, casting power accessories, die-casting motor end covers, die-casting shells, and Die-casterende pompen behuizing, sterfverotende constructie-accessoires, sterfte-casting decoratieve accessoires, sterfte-casting vangrailaccessoires, sterftewielen en andere onderdelen.
Laten we, om te weten over het verliesproces te weten, laten we analyseren op gemeenschappelijke defecten van het afsterven samen.
Oorzaken van het genereren van defecten
● Het ontwerp van het sterfte zelf is onredelijk: de wanddikte, vorm, afgeronde hoeken, ontwerphoek, gaten, enz. Zijn ongepast.
● Die-casterende machineprestatieproblemen: onvoldoende injectiekracht en klemkracht, onjuiste gietdruk en vulsnelheid, mismatch van gietgrootte en geprojecteerd gebied met de capaciteit van de sterftemachine, enz.
● Die gietschimmelontwerp en productieproblemen: schimmeluitlijning, slijpen, bewerkingsnauwkeurigheid, de invloed van beweegbare onderdelen op de grootte van gietstukken en onjuiste opstelling van koelwaterkanalen.
● Die-castingprocesproblemen: afscheiding van oppervlakteselectie, ontwerp van het poortensysteem, uitlaatgroef, sterfte-castingprocesparameters, onjuiste coating.
● Legeringsmaterialen en smeltproblemen: de samenstelling van legeringsgroepstoffen, de verhouding van nieuwe en oude materialen en het smeltproces zijn onjuist.
● Die-kraster werkingsproblemen: materiaaltemperatuur, schimmeltemperatuurregeling, procesparameterregeling, onjuiste injectie, plukken, productiecyclus, enz. Als een van de bovenstaande factoren onjuist is, of de combinatie van verschillende factoren onjuist is, zal dit defecten veroorzaken.
Defect -analysemethode [Analyseer op wetenschappelijke middelen, bewijzen met gegevens]
● Staatsanalyse
Frequentie van defecten:
① vaak
② Af en toe
Locatie van defecten:
① Fixed op een bepaalde positie van het gieten.
② Niet op een bepaalde positie, gratis vastgesteld.
Voor defecten die soms verschijnen maar meestal niet verschijnen, kan het een onstabiele toestand zijn.
Bijvoorbeeld:
① De materiaaltemperatuur is te hoog of te laag;
② schimmeltemperatuurfluctuatie;
③ Handmatige werking: onjuiste productiecyclus voor spuiten, het oppakken van onderdelen;
④ Die gietmachine storing.
Voor de defecten veroorzaakt door de onstabiele status is het belangrijkste doel het versterken van het beheer en de standaardoperatie van de productieplaats, die kunnen worden geanalyseerd door de procesparameters ter plaatse te bewaken.
● Analyse van chemische samenstelling
Geavanceerde inspectiemethoden zoals spectrometer en atomaire absorptieanalysator worden gebruikt om de inhoud van effectieve elementen en onzuiverheidselementen in de samenstelling van zinklegeringen te analyseren om hun impact op de prestatieanalyse van die castings en de kwaliteit van gietstukken te analyseren.
rechter:
Is er problemen met het legeringsmateriaal?
Is er problemen met het smeltproces?
●
Metallografische analyse
Snijd het defectgedeelte en controleer de structuur van de sterfte onder een microscoop. Beoordeel eerst het type defect: als er gaten op het oppervlak van het gietstuk zijn, zijn het dan poriën? Krimp? Slakkengat? Onder de microscoop kan het defect nauwkeurig worden beoordeeld en kan de oorzaak van het defect verder worden geanalyseerd.
●
Analyse van het stroomsysteem
Of het gesmolten metaal soepel in de loper kan stromen en meegevoert, of de manier om de holte te vullen redelijk is en of het gas soepel wordt verwijderd. Bij de productie van het casteren blijkt dat veel gietdefecten worden veroorzaakt door de onredelijke opening van het poortsysteem.
Bubble defect -analyse
Zinklegering Die -gietstukken worden momenteel op grote schaal gebruikt in verschillende decoraties, zoals meubelaccessoires, architecturale decoratie, badkameraccessoires, lichtonderdelen, speelgoed, stropdasclips, riemgespen, verschillende metalen gespen, enz., Dus de oppervlaktekwaliteit van de gietstukken is hoog en goede oppervlaktebehandelingsprestaties zijn vereist.
Het meest voorkomende defect van zinklegering die gietstukken is oppervlakte -blaarvorming.
Karakterisering van het defect: er zijn verhoogde kanonnen op het oppervlak van sterfte-delen.
① Gevonden na het gieten;
② onthuld na polijsten of verwerking
③ verschijnt na brandstofinjectie of elektropleren;
④ Het verschijnt na een bepaalde periode te zijn achtergelaten.
●
Redenen voor productie
1. Veroorzaakt door poriën: voornamelijk poriën en krimpgaten. De poriën zijn vaak rond en de meeste krimpgaten zijn onregelmatig.
Belangrijkste redenen:
①In het proces van vulling en stolling van gesmolten metaal, als gevolg van gasinbreuk, worden gaten gevormd op het oppervlak of binnenin het giet.
②De indringing van gas uit verf.
③ Het gasgehalte van de legeringsvloeistof is te hoog en zal neerslaan tijdens stolling.
Oorzaken van krimp:
① Tijdens het proces van metalen stolling treden krimpholten op als gevolg van de krimp van het volume of het falen van het gesmolten metaal om het uiteindelijke gestold deel te voeden;
② gietstukken met ongelijke dikte of lokale oververhitting van gietstukken veroorzaken een bepaald deel langzaam en het oppervlak zal een uitsparing vormen wanneer het volume krimpt. Vanwege het bestaan van poriën en krimpgaten kunnen de gaten water binnenkomen tijdens de oppervlaktebehandeling van matrijsafgietsels. Wanneer het bakken wordt uitgevoerd na het schilderen en elektropleren, wordt het gas in het gat uitgebreid; Of het water in het gat wordt stoom en het volume zal uitzetten, waardoor blaarvorming op het oppervlak van het gieting zal veroorzaken.
2. Veroorzaakt door intergranulaire corrosie
Schadelijke onzuiverheden in de samenstelling van zinklegeringen: lood, cadmium, tin, zullen zich verzamelen bij de korrelgrens om intergranulaire corrosie te veroorzaken. De metalen matrix is verbroken als gevolg van intergranulaire corrosie, en de electroplerende oplossing versnelt deze potschade, en de onderdelen die worden onderworpen aan intergranulaire corrosie die deze zal uitbreiden en de coating opduikt, waardoor blaarvorming op het oppervlak van het gieting wordt veroorzaakt. Vooral in een vochtige omgeving zal de intergranulaire corrosie ervoor zorgen dat het gieten wordt gevormd, gebarsten of zelfs gebroken.
3. Veroorzaakt door scheuren
Waterpatroon en koud barrièrepatroon: tijdens het vulproces neemt het gesmolten metaal dat eerst in de schimmelwand komt om voortijdig te stollen; Nadat het gesmolten metaal binnenkomt, kan het niet worden gefuseerd met de gestolde metaallaag, die een moiré vormt aan de kont van het gietoppervlak. Strip defecten. De waterstreep bevindt zich in het algemeen in de ondiepe laag op het oppervlak van het gieten; Terwijl de koude barrière in de binnenkant van het gieten kan doordringen.
Thermisch kraken:
① Wanneer de dikte van het gieten ongelijk is, zal spanning worden gegenereerd tijdens het stollingsproces;
②Het metaal wordt te vroeg uitgeworpen en de metaalsterkte is niet hoog;
③uneven kracht tijdens het uitwerpen;
④ Overmatig hoge schimmeltemperatuur maakt de kristalkorrels grof;
⑤ De aanwezigheid van schadelijke onzuiverheden. De bovenstaande factoren kunnen scheuren veroorzaken. Wanneer er waterscijfers, koude barrièremarkeringen en hete scheuren in de matrijsgieten zijn, zal de smelt tijdens het electropleren in de scheuren doordringen en tijdens het bakken in stoom worden omgezet, en de druk zal de geëlektroplateerde laag tillen om blisters te vormen.
--------------------------------------------EINDE---------------------------------------------------
