Van de jaren 1950 tot heden heeft spuitgieten de productie van consumentenproducten gedomineerd, waardoor we alles hebben, van actiefiguren tot prothese -containers. Ondanks zijn ongelooflijke veelzijdigheid heeft spuitgieten enkele ontwerpbeperkingen.
Het basisspuitgietproces is het verwarmen en onder druk zetten van plastic pellets totdat ze in de schimmelholte stromen; Koel de mal; Open de mal; het onderdeel uitwerpen; En sluit dan de mal. Herhaal en herhaal, meestal 10.000 keer voor een plastic productierun en een miljoen keer gedurende de levensduur van de mal. Het produceren van honderdduizenden onderdelen is niet eenvoudig, maar er zijn enkele veranderingen in het ontwerp van plastic onderdelen, waarvan het gemakkelijkst is om aandacht te schenken aan de wanddikte van het ontwerp.
Spuitgietenwanddikte limieten
Als u plastic keukengerei rond uw huis uit elkaar haalt, zult u merken dat de meeste onderdelen een wanddikte van ongeveer 1 mm tot 4 mm hebben (de beste dikte voor het vormen), met een gelijkmatige wanddikte overal. Waarom? Er zijn twee redenen.
Ten eerste afkoelen dunnere wanden sneller, waardoor de cyclustijd van de mal en de tijd die nodig is om elk onderdeel te produceren verkort. Als het plastic deel sneller afkoelt nadat de mal is gevuld, kan het veilig sneller worden geduwd zonder kromtrekken, en omdat de tijd op de injectiemachine duur is, is het onderdeel goedkoper om te produceren.
De tweede reden is uniformiteit: tijdens de koelcyclus koelt het buitenoppervlak van het plastic deel eerst. Koeling veroorzaakt krimp; Als het onderdeel een uniforme dikte heeft, zal het hele deel gelijkmatig krimpen van de mal terwijl het afkoelt en wordt het onderdeel soepel verwijderd.
Als de dikke en dunne delen van het onderdeel echter aangrenzend zijn, zal het smeltcentrum in het dikkere gebied blijven afkoelen en krimpen nadat het dunnere gebied en het oppervlak zijn gestold. Terwijl dit dikke gebied blijft afkoelen, blijft het krimpen en kan het alleen materiaal van het oppervlak trekken. Het resultaat is een kleine inkeping op het oppervlak van het onderdeel, een gootsteenmarkering genoemd.
Zinkmarkeringen duiden eenvoudig op een slechte engineering in verborgen gebieden, maar op decoratieve oppervlakken kunnen ze tienduizenden dollars kosten om opnieuw te installeren. Hoe weet u of uw deel deze "dikke wand" -problemen heeft tijdens het spuitgietproces?
Dikke wandoplossingen
Gelukkig zijn er enkele eenvoudige oplossingen voor dikke muren. Het eerste wat je moet doen, is aandacht besteden aan het gebied waar het probleem is. In de onderstaande secties ziet u twee veel voorkomende problemen: de dikte rond het schroefgat en de dikte in het deel waar de sterkte vereist is.
Voor getapte gaten in spuitgegoten onderdelen, is de oplossing om een "schroefbaas" te gebruiken: een kleine cilinder van materiaal dat rechtstreeks omringt over het getapte gat, verbonden met de rest van de behuizing met behulp van een rib of flens van materiaal. Dit zorgt voor een meer uniforme wanddikte en minder zinkmarkeringen.
Wanneer een deel van een onderdeel bijzonder sterk moet zijn, maar de wand is te dik, is de oplossing ook eenvoudig: versterking. In plaats van het hele deel dik en moeilijk te afkoelen te maken, wordt het buitenoppervlak in een schaal verdund en worden vervolgens verticale materiaalribben binnen toegevoegd voor sterkte en stijfheid. Naast het gemakkelijker te zijn, verlaagt dit ook de benodigde hoeveelheid materiaal, waardoor de kosten worden verlaagd.
Nadat u deze wijzigingen hebt aangebracht, kunt u het DFM -tool opnieuw gebruiken om te controleren of de wijzigingen het probleem hebben opgelost. Natuurlijk, wanneer alles is geregeld, kunnen onderdelen in een 3D -printer worden geprototypeerd om ze te testen voordat ze doorgaan met de productie.
--------------------------------EINDE----------------------------------
