Kwaliteitsborgingsmaatregelen voor het stempelen van onderdelen
Het stempelproces is de eerste productielink van het hele voertuig en de productkwaliteit heeft direct invloed op het kwaliteitsniveau van het daaropvolgende proces. Veel OEM's hebben de kwaliteit van het stempelen van onderdelen vermeld als een belangrijke verbetering en garantie -item. Hoe ontwerpstukken van hoge kwaliteit te ontwerpen in de fase van productontwikkeling?
Vroege stadium van SE -analyse
De focus van SE -analyse omvat onderdeelvormbaarheid, productie, positionering en tolerantie nauwkeurigheid, enz.
1.. Vormbaarheidsanalyse
Formabiliteitsanalyse is het analyseren van problemen zoals productcracking, rimpels, sliplijn, impactlijn en overvorming van de overing en oplossingen te bieden.
De vormbaarheidsanalyse omvat voornamelijk: of het onderdeel negatieve hoeken heeft, waardoor een scherpe hoekvorming wordt vermeden (bijvoorbeeld: om de vormbaarheid van het onderdeel te waarborgen, mogen er geen scherpe hoekovergangen verschijnen in het overgangsgebied tussen de achterdeur en de achterste taillight), en de keuze van het voorkomen van de buitenkant van het vormingsproces), de hoogte van het vormingsproces), de hoogte van de vorming van de vorming van de vorming van de vorming van de vorming van de vorming van de vorming van het vormingsproces). Cracking/rimpels van de flens), de hoek van de flens (meestal 90°~ 105°), de rand van de flens voor de verandering van de verzachtingsvorm van het werkstuk (het veranderingsgebied is groter dan 30 mm) en de scherpe hoeken, let op de omzettingbreedte (meestal is de hoogte niet hoger dan 3-5 mm), enz.
De beoordeling van de moeilijkheid om te vormen, omvat voornamelijk: passende splitsing van grote delen en het wijzigen van de vorm van het onderdeel (zoals: Probeer ervoor te zorgen dat het onderdeel in een rechte lijn wordt gevormd, en vervolgens een grote boogovergang te kiezen; probeer een noklijn te kiezen voor de vier deuren om samen te werken met elkaar; elimineer de vooringen van het onderdeel en het verhogen van de veerback -rib; het ontwerpen van de ontwerpvorming die de diepte vormt en de ontwerpvorming van de vorm van de vorm, enz.).
2. Procesbepaling
Het stempelproces moet de procesregeling en het trimmen van de onderdeel controleren; analyseer de problemen van slecht trimmen, overmatige braam en te lang in de latere stadium en geef oplossingen; Bekijk de toepasbaarheid van de regeling van de lijnlichaam, enz.
(1) Vereisten voor het vormen van voorwaarden: Hoofdstam van tekening: buitenplaat> 0,03, binnenplaat> 0,02; dunner worden <0,2; Rimpels: Outer Plate A-niveau oppervlak 0%, binnenplaat <3% van de materiaaldikte;
(2) Vereisten voor het trimmen: zie tabel 1 voor de minimale hoekvereisten voor verticale snijwonden. Zie tabel 2 voor de hoekvereisten voor het trimmen van de schot. De vereisten voor ponsomstandigheden worden weergegeven in tabel 3.
3. Positioneringsanalyse
De selectie van RPS-datum moet voldoen aan het principe van 3-2-1 (of N-2-1) en het principe van coördinaten parallellisme en eenheid. Het RPS -punt moet een onderdeel selecteren met voldoende stijfheid en geen vervorming; Het moet zoveel mogelijk parallel aan de coördinaatlijn van het voertuig zijn en moet worden geselecteerd op een positie met dezelfde transversale vorm (veranderingen in de dwarsdoorsnede zullen gemakkelijk vervorming van het onderdeel veroorzaken, en het is moeilijk om nauwkeurig te vinden); De positioneringsrichting van het oppervlak is verschillen° in theorie); Om de positioneringsfout te verminderen, moet het datum consistent worden gehouden tijdens de daaropvolgende productie en gebruik; Om de kwaliteit van het product te verbeteren, moet de positionering van het datum ook zo ver mogelijk worden geselecteerd wanneer de te lassen onderdelen fit -eisen of functionele vereisten hebben.
Voor dezelfde delen moet de positioneringspositie zo ver mogelijk verenigd worden; De onderdelen moeten onafhankelijk worden geplaatst zonder te vertrouwen op de pasvorm en positionering van aangrenzende delen; Voor onderdelen met een slechte stijfheid kunnen ook aanvullende positioneringspunten worden toegevoegd om te voldoen aan de positionering van de stabiliteitsvereisten voor onderdelen.
4. Bepaling van tolerantie nauwkeurigheid
De kwaliteitsvereisten van verschillende delen van de onderdelen zijn verschillend, en de vereisten voor tolerantie nauwkeurigheid zijn ook verschillen±0,5 mm of±0,7 mm, terwijl de flenscontourtolerantie van andere delen is± 1,0 mm of meer; De hoogtetolerantie van flenzen met matching -eisen is over het algemeen ongeveer 0,5 mm, terwijl de hoogtetolerantie van andere flenzen boven 1,0 mm is). Omdat de buitenafdekking de uiterlijkkwaliteit van het voertuig beïnvloedt, zijn de grootte- en uiterlijkvereisten strenger dan andere structurele onderdelen. Het auto -lichaam is verdeeld in A-, B-, C- en D -gebieden volgens verschillende gebieden. Van A tot D worden de kwaliteitsvereisten op zijn beurt verlaagd. De kwaliteitsvereisten voor verschillende posities van hetzelfde deel zijn ook verschillend. De nauwkeurigheidsvereisten voor referentiegaten en referentieoppervlakken zijn bijvoorbeeld hoger, gevolgd door assemblagegaten en paringsoppervlakken, en andere onderdelen zonder matching -eisen zijn lager (meestal hierboven±1,0 mm). Tolerantieontwerp moet worden gemaximaliseerd onder het uitgangspunt van het waarborgen van kwaliteit.
Procesontwikkeling en monitoring
1. Ontwikkeling van armatuur
Het is meestal nodig om de stempelende delen van het inspectietool te bepalen als:
(1) belangrijke onderdelen (zoals buitenplaten, onderdelen met speciale kenmerken, enz.);
(2) De structuur is complex, de precisie is hoog en de onderdelen die niet kunnen worden gedetecteerd door algemene meetgereedschap (zoals de linker- en rechter voorwielafdekkingen, dashboardpanelen, vloeren, binnenpanelen aan de zijwand, enz.) Standen);
(3) Onderdelen die moeilijk te vormen zijn en gevoelig zijn voor defecten zoals rebound en vervorming (zoals B-pilaren, deur van de binnenpaneelversterkingspanelen, anti-collisiestralen, enz. Zijn vatbaar voor rebound en kwaliteitsdefecten, en de materiële opbrengststerkte bedraagt 340 MPa);
(4) Onderdelen die problemen hebben gehad in het foutopsporingsproces van eerdere modellen of de ronde gewricht en lichaams precisie hebben beïnvloed (zoals onderdelen zoals brandstofvulling, achterste deksel achterste balk, deur dorpelstraal en achterste gedeelte van de dorpelstraal, enz.).
Technische vereisten voor het inspectietool: het positioneringsoppervlak, het ondersteuningsoppervlak en het klempunt van het inspectietool moeten worden ingesteld volgens het RPS -systeem in de productonderdeeltekening; De nauwkeurigheidsvereisten zijn de positie van het referentiegat±0,05 mm, de diameter van het referentiegat, de buitendiameter van de positioneringspen en de diploma de referentieoppervlakpositie±0,10 mm, referentievlakke parallellisme/loodrechtheid 0,05 mm/1000 mm, markeringspengat positie graad±0,10 mm, markeringspin buitendiameter tolerantie, vorm of modelmesvormige oppervlaktefout±0,10 mm, basisplaat parallellisme /loodrechtheid 0,05 mm /1000 mm.
2. Schimmelontwikkeling
(1) Equipment -vereisten
①De vormkracht van het onderdeel zou minder dan 75% van de uitgangscapaciteit van de apparatuur moeten verklaren, en de vormstrook van de vorming voldoet aan de curve -eisen van de uitgangskracht van de apparatuur;
②Apparatuurparameters voldoen aan de vorminstallatie (niet voorbij de werktabel, minder dan 50 mm onder de werktabel);
③De gesloten hoogte bevindt zich binnen het vereiste bereik van de apparatuur (meestal is de limietgrootte gereserveerd voor 10-20 mm);
④ Offset -maat≤ 75 mm;
⑤ De slag van de uitwerppen, de druk van het gerangschikte luchtkussen/de aanpassing van de schuifregelaar, enz. Voltooi de vereisten van de mal;
⑥Herhaalde positioneringsnauwkeurigheid van mobiele werkbank <0,05 mm;
⑦De parallellisme tussen de werkbank en de schuifregelaar is <0,12/1000; De loodrechtheid tussen de slag van de schuifregelaar en de werkbank is minder dan 0,3/150.
(2) Selectie van leveranciers
Tijdens het inspectieproces van de leverancier moet, hoewel het ervoor zorgen dat de hardware voldoet aan de ontwikkelingseisen, meer nadruk moet worden gelegd op softwarebevestiging (ontwikkelingsmogelijkheden, systeembewerking en kwaliteitsborgingsmogelijkheden, enz.), En er moet aandacht worden besteed aan het verzamelen van evaluaties van andere klanten van leveranciers. In het proces van leveranciersselectie moeten leveranciers worden geselecteerd op basis van de moeilijkheid van schimmels of onderdelen, en het onderaantrekken van schimmels of onderdelen moet worden uitgevoerd door de specialiteiten van elke leverancier te overwegen.
Selecteer internationaal gerenommeerde of binnenlandse eersteklas leveranciers voor ontwikkeling, zoals Duitsland, Barz, de Japanse Miyazu, Dongfeng-schimmel en Tianqi-schimmel, enz. Voor plaatonderdelen, leveranciers, leveranciers met rijke ontwikkelingservaring en succesvolle gevallen kunnen worden geselecteerd. Tijdens het ontwikkelingsproces worden de leveranciers van Volkswagen, Toyota, Honda en Hyundai hoofdzakelijk overwogen en wordt de middelenverzameling van leveranciers aandacht besteed.
(3) Procesbewaking
Na het ondertekenen van het contract is de leverancier verplicht om het ontwikkelingsplan door de projectmanager door te geven en is de leverancier verplicht om regelmatige voortgangsrapporten te maken voordat hij in productie wordt.
Nadat het echte model is ingebracht, moet de leverancier foto's toevoegen in het reguliere voortgangsrapportproces om de authenticiteit van de voortgang te waarborgen.
Voer van tijd tot tijd inspecties uit op leveranciers, evalueer leveranciers op basis van de inspectieresultaten en kopieer de evaluatieresultaten en verbeteringsuggesties voor de leidinggevende leiders, en informeer dat de evaluatieresultaten zullen worden gebruikt als beoordelingsbasis voor latere samenwerking.
Wanneer het project abnormaal is, is on-site toezicht vereist, en de on-site ingenieur (SQE) moet de werkvoortgang elke dag melden en het senior management van de leverancier informeren over de projectvoortgang en abnormale situatie, om betere ondersteuning te krijgen.
(4) Die technische vereisten
De afgeronde hoeken van de tekening Die concave dobbelsteen r> (6 ~ 10) keer de dikte van het materiaal; Het CH -gat moet zoveel mogelijk op het vlak worden ingesteld (de maximale hoek op de helling mag niet groter zijn dan 5°); Wanneer de dikte van het hoogwaardig vel> 1,2 mm is, heeft de lege houder een inzetstructuur nodig; De insert is over het algemeen verdeeld in blokken volgens de 5° Hoek tussen het gewrichtsoppervlak en het midden van de vorm; De naad is over een cirkelvormige boog (10-15 mm); De tekening die is een conforme geleideformulier aangenomen; De slijpsnelheid van de buitenplaat is> 95%, de oppervlakteruwheid is RA0.8; De inserts in delen met ernstige materiaalstroom hebben een speciale behandeling nodig (TD, PVD en laser).
Punching Die: de dringende kracht wordt geselecteerd op basis van de bovengrens van de ontwerpvereisten (alle dringende kracht van de buitenplaatonderdelen neemt de stikstofcilinder aan); Het geleiderapparaat moet worden gebruikt wanneer de rand is getrimd; Wanneer de dikte van het materiaal> 1 mm is, moet de zijafwerking een achterkant -apparaat hebben; De structuur van het bijpassende deel van het onderdeel moet worden verdicht; De trimrand van het onderdeel moet binnen 15 mm passen.
Flenzende vormgevende dobbelsteen: flenzende topcontroller vereist synchronisatie tijdens het werk; Het uiteinde overschrijdt de flensgrens met 5 mm; Anti-oorlogsmaatregelen moeten worden genomen voor de buitenplaat (zoals eerst beide uiteinden draaien); Het is verdeeld in twee sequenties om te voltooien, en de gewrichten van de twee sequenties moeten worden overlapt met ten minste 20 mm en de lengte van de overgangszone is 40-50 mm.
Om de stabiliteit van het onderdeel te waarborgen, voldoet de flenzende klaring aan de vereisten in tabel 4.
Ontwikkelingsprocescontrole
(1) Kwaliteitscontrole van schimmelontwikkeling
De methode en structuur van de schimmel in het vroege stadium van schimmelontwikkeling moet worden beoordeeld door meerdere partijen en vervolgens in productie worden gebracht na het passeren van het proces.
Monitoring van gietkwaliteit: het materiaal mag geen defecten hebben zoals poriën, krimpholtes, krimpporositeit, trachoom, scheuren en zand.
Monitoring van de bewerkingskwaliteit: het is noodzakelijk om de grootte en vormnauwkeurigheid en oppervlakteruwheidseisen van schimmelonderdelen te waarborgen; onderscheid maken tussen verschillende verwerkingsmethoden en een passende hoeveelheid bewerking reserveren.
Monitoring van de montagekwaliteit (inclusief het gebruik van standaardonderdelen): elk inzetstuk is op zijn plaats geassembleerd, het onderoppervlak wordt niet minder dan 80%samengevoegd, de naadafstand is minder dan 0,03 mm, het werkoppervlak is gelijkmatig gekleurd, de positionering is nauwkeurig en het bevestigen is stevig (en er zijn losrakende maatregelen).
Debugging -kwaliteitscontrole: zorg ervoor dat het materiaal van stempelende onderdelen hetzelfde is als dat van massaproductie; De foutopsporingsapparatuur zou moeten proberen mechanische persen te gebruiken en het aantal foutopsporingsrapporten is hetzelfde als dat in de productie; Tijdens het debuggen is het niet toegestaan om smeerolie aan te brengen; Rimpels en andere oppervlaktefouten; Voor buitenste panelen mogen geen defecten die de uiterlijk -kwaliteit beïnvloeden, de doelen van de gefaseerde kwaliteit kunnen bereiken.
(2) Kwaliteitscontrole van de ontwikkeling van inspectietools
De pre-ontwikkelingsstructuur van het inspectietool moet worden beoordeeld door meerdere partijen en worden doorgegeven voordat deze in productie en verwerking kan worden gebracht.
Kwaliteitscontrole van de basis van de inspectie: het materiaal voldoet aan de ontwerpvereisten; De lasnaad van de gelaste delen van de basis moet mooi en vol zijn, en defecten zoals virtueel lassen, ontbrekende lassen en ondermijning mogen niet optreden, en het lassenspat moet worden verwijderd; De gelaste structurele delen moeten volledig stressvergodigd en gegloeid zijn.
Basisbord Kwaliteitscontrole: de vlakheid voldoet aan de ontwerpvereisten; De ruwheid is RA1.6; De coördinaatlijn moet op de bodemplaat worden gegraveerd (de coördinaatlijnmarkering moet voltooid zijn), en deze wordt uitgebreid tot de vorm van de inspectiewerktool en de fout van de positie van de coördinaatlijn ten opzichte van de referentie is 0,2 /1000; De diepte en breedte van de scribing -lijn zijn beide 0,1 ~ 0,2 mm (de schriftmachine is vereist om te schrijven).
Kwaliteitscontrole: nadat het laagste harsvormoppervlak is verwerkt, moet de dikte meer dan 60 mm zijn om te voldoen aan de stabiliteits- en betrouwbaarheidseisen van het inspectietool; Voor onderdelen met lagere flens is het laagste punt van het meetpunt op het vormoppervlak van het inspectietool tot de bodem de hoogte van het bovenoppervlak van het stoelplatform groter dan 100 mm; Zorg voor de normale meting van de stalen liniaal, oppervlakteverschilmeter en kloofliniaal; De nauwkeurigheid voldoet aan de ontwerpvereisten.
De klemstoel is stabiel en stevig; Het kan vrij bewegen zonder interferentie; De klem neemt de normen van Jiashou en Jiahe aan.
Debug -productiefase
In de inbedrijfstellings- en productiefase kunnen redelijke testpunten en testnormen worden geformuleerd volgens de stabiliteit van het werkstuk, de conformiteit van de tolerantiegrootte, de mate van invloed op de productie ter plaatse en daaropvolgende klanten, en het specifieke werk is als volgt:
1. Formulering van detectiepunten
Volgens de daadwerkelijke laadsituatie en productvereisten, formuleer het redelijke inspectiepunten van de stempelkwaliteit.
De implementatiestappen zijn:
(1) volgens de functie van het stempelende deel zelf, identificeer de belangrijkste en belangrijke onderdelen als een van de basis voor de detectie van stempelkwaliteit;
(2) Bepaal de sleutel en belangrijke delen van het onderdeel volgens het kwaliteitsstandaardboek van het onderdeel en de ronde joint en positioneringsrelatie in het lasproces, als een van de items die moeten worden geïnspecteerd op kwaliteit;
(3) Let in het PT -productieproces aandacht aan de wijzigingen in de parameters van het stempelproductieproces, en vat en neem de kwaliteitsinstabiliteitspunten samen die door de producten worden veroorzaakt als een van de verplichte kwaliteitsinspectieitems; Voor de stabiele inspectiepunten die geen invloed hebben op het laden, die kunnen worden gebruikt als een productiebesturingspunt na beoordeling en verificatie.
2. Formulering van testnormen
Identificeer de onderdelen die de nauwkeurigheid van de body-in-wit beïnvloeden, maak belangrijke rectificaties, analyseer de testgegevens van de onderdelen die geen invloed hebben op de nauwkeurigheid van het lichaam en herzien de gegevens op basis van de werkelijke testwaardenvan het product.
Implementatiestappen:
(1) Verzamel de testgegevens tijdens het ontwikkelingsproces van de onderdelen (uit elke batch gegevens van monsters en PT1, en de gemiddelde waarde van de testgegevens van niet minder dan 3 delen in elke batch);
(2) analyseren de testgegevens volgens hetzelfde deel en hetzelfde deel en bepaal of de verdeling van de gegevens neigt naar een stabiele waarde;
(3) Herzie en pas de werkelijke testwaarde van het product aan op de mate van invloed van de historische gegevens in het ontwikkelingsproces van het onderdeel van de klant, het lassen- en laadresultaten van elke partij onderdelen en de verdeling van de onderdeelgegevens.
Ten slotte wordt het inspectieboek op basis van de herziene gegevens van de werkelijke testwaarde van het product en het uiteindelijke testpunt bepaald, het inspectieboek herzien en naar de workshop verzonden.
